Messing Geen bakzandvormgietproduct

Bij RMC Casting Foundry hanteren we demet hars beklede zandvorm(geen bak- en zelfhardingsproces) om messing, brons en andere op koper gebaseerde legeringen te gieten.

Messing gietstukkenworden veel gebruikt op het gebied van kleppen en pompen vanwege de uitstekende prestaties van de messingmaterialen. Bij RMC Foundry produceren we voornamelijk demessing gietstukkendoor groen zandgieten, met hars bedekt zandgieten,investeringsgietenen voor grote messingafgietsels passen we ook het verloren schuimgiet- en vacuümgietproces toe. Over het algemeen vormen de door zandgieten geproduceerde messinggietstukken de hoofdcategorie in onze gieterij.

Een koperlegering met zink als belangrijkste legeringselement wordt meestal messing genoemd. Een binaire koper-zinklegering wordt gewoon messing genoemd, en ternair, quaternair of uit meerdere elementen bestaand messing gevormd door het toevoegen van een kleine hoeveelheid andere elementen op basis van een koper-zinklegering wordt speciaal messing genoemd. Gegoten messing wordt gebruikt om messing voor gietstukken te produceren. Messinggietstukken worden veel gebruikt in de machinebouw, kleppen en pompen, schepen, luchtvaart, auto's, de bouw en andere industriële sectoren, en nemen een bepaald gewicht in beslag in zware non-ferrometaalmaterialen, waardoor gegoten messingseries worden gevormd.

Vergeleken met messing en brons is de vaste oplosbaarheid van zink in koper erg groot. Bij normaal temperatuurevenwicht kan ongeveer 37% van het zink worden opgelost in koper, en ongeveer 30% van het zink kan worden opgelost in de gegoten toestand, terwijl tinbrons in de gegoten toestand de massafractie van de vaste oplosbaarheid van tin bedraagt. in koper is slechts 5% tot 6%. De massafractie van de vaste oplosbaarheid van aluminiumbrons in koper bedraagt ​​slechts 7% tot 8%. Daarom heeft zink een goed versterkend effect op de vaste oplossing in koper. Tegelijkertijd kunnen de meeste legeringselementen ook in verschillende mate in messing worden opgelost, waardoor de mechanische eigenschappen ervan verder worden verbeterd, zodat messing, vooral sommige speciale messing, de kenmerken van hoge sterkte heeft. De prijs van zink is lager dan die van aluminium, koper en tin, en het is rijk aan hulpbronnen. De hoeveelheid zink die aan messing wordt toegevoegd is relatief groot, waardoor de kosten van messing lager zijn dan die van tinbrons en aluminiumbrons. Messing heeft een klein stollingstemperatuurbereik, goede vloeibaarheid en gemakkelijk smelten.

Omdat messing de bovengenoemde kenmerken heeft van hoge sterkte, lage prijs en goede gietprestaties, heeft messing meer variëteiten, een grotere output en een bredere toepassing dan tinbrons en aluminiumbrons in koperlegeringen. De slijtvastheid en corrosieweerstand van messing zijn echter niet zo goed als die van brons, vooral de corrosieweerstand en slijtvastheid van gewoon messing zijn relatief laag. Alleen wanneer enkele legeringselementen worden toegevoegd om verschillende soorten speciaal messing te vormen, zijn de slijtvastheid en weerstand tegen corrosie verbeterd en verbeterd.

Als een soort zelfhardend zand wordt het niet-gebakken furaanharszand veel gebruikt voor het gieten van grijs ijzerzand en het gieten van nodulair gietijzer. Het oppervlak van de zandvorm zou hard worden nadat de coating is verbrand. Daarom zou het zandgietproces van furaanhars kunnen worden gebruikt om middelgrote en grote ijzeren gietstukken te produceren, van tientallen kilogrammen tot zelfs tientallen tonnen. Met een goede oppervlaktekwaliteit, nauwere maattoleranties en minder gietfouten kunnen de zandgietprocessen van furaanhars worden gebruikt om de complexe gietonderdelen te produceren.

RMC maakt gebruik van het No-bake zandgietproces voor de productie van stalen gietstukken, roestvrijstalen gietstukken, gietijzeren gietstukken en grijsijzeren gietstukken. Bij het No-Bake-proces worden zandmallen gevormd door een hout- of metaalpatroon. Het zand van fijne korrel wordt gecombineerd met een harsbindmiddel in een hogesnelheidszandmixer en vervolgens in een doos met daarin het patroon gedropt. Enkele minuten later hardt het zand-bindmiddelmengsel uit en wordt de mal uit de patronen verwijderd. Zandkernen voor het creëren van de binnenstructuur van de gietstukken worden tegelijkertijd volgens hetzelfde proces gemaakt. Nadat de kernen en de buitenvormen zijn gemonteerd, worden ze gesloten en voorbereid op het gieten van metaal. Bepaalde materialen, zoals gietijzeren gietstukken, vereisen een speciale behandeling van het metaal vóór het gieten. Het No-Bake-gietproces is zeer flexibel omdat het ervoor zorgt dat ijzeren en stalen gietstukken binnen nauwkeurige toleranties kunnen worden gehouden, terwijl het ook onderdelengroottes van tientallen grammen tot tientallen tonnen kan verwerken.

De stappen van het No Bake Shell-gietproces:
No bake is een gietproces waarbij chemische bindmiddelen worden gebruikt om het vormzand te binden. Ter voorbereiding op het vullen van de mal wordt zand naar het vulstation van de mal getransporteerd. Een mixer wordt gebruikt om het zand te mengen met het chemische bindmiddel en de katalysator. Terwijl het zand de mixer verlaat, begint het bindmiddel met het chemische proces van uitharding. Deze vormvulmethode kan voor elke helft van de mal worden toegepast (cope and drag). Elke malhelft wordt vervolgens samengedrukt om een ​​sterke en dichte mal te vormen. Vervolgens wordt via een rollover de malhelft uit de patroondoos verwijderd. Nadat het zand is uitgehard, kan een schimmelwassing worden aangebracht. Indien nodig worden kernen in de sleep geplaatst en wordt de kap over de kernen gesloten om de mal te voltooien. Een reeks mallentransportwagens en transportbanden brengen de mal in positie om te gieten. Eenmaal gegoten, laat men de mal afkoelen voordat deze wordt uitgeschud. Bij het uitschudproces wordt het gevormde zand losgemaakt van het gietstuk. Het gieten gaat vervolgens naar een gietafwerkingsgebied voor het verwijderen van de stijgbuis, het afwerken van het gieten en het finaliseren. De gebroken stukken gevormd zand worden verder afgebroken totdat het zand weer korrelgrootte heeft. Het zand kan nu worden teruggewonnen voor hergebruik in het gietproces of worden verwijderd voor verwijdering. Thermische terugwinning is de meest efficiënte, complete methode voor het terugwinnen van zand zonder bakken.