Nodulair gietijzer, met hars beklede zandgietstukken voor goederenwagens met CNC-bewerkingsdiensten.
Met hars gecoate zandschelpvormgietenis een proces waarbij het zand, vermengd met een thermohardende hars, in contact wordt gebracht met een verwarmde metalen patroonplaat, zodat er een dun en sterk schimmelomhulsel rond het patroon wordt gevormd. Vervolgens wordt de schaal uit het patroon verwijderd en worden de kap en de sleep samen verwijderd en in een fles met het benodigde back-upmateriaal bewaard en wordt het gesmolten metaal in de mal gegoten.
Gietijzeren zijn de ferrolegeringen met een koolstofgehalte van meer dan 2%. Hoewel gietijzer een koolstofpercentage tussen 2 en 6,67 kan hebben, ligt de praktische limiet normaal gesproken tussen 2 en 4%. Deze zijn vooral belangrijk vanwege hun uitstekende gietkwaliteiten. De grijze gietijzers en nodulair gietijzer (ook wel nodulair gietijzer of nodulair gietijzer genoemd).
Wanneer grafiet aanwezig is als kleine, ronde en goed verdeelde deeltjes, is het verzwakkende effect ervan klein en zouden dergelijke gietijzers een hogere ductiliteit hebben. Dit type gietijzer wordt nodulair of nodulair gietijzer of sferoïdaal grafiet of eenvoudigweg nodulair gietijzer genoemd. Deze vorm van grafiet kan worden bereikt door elementair magnesium of cerium of een combinatie van beide elementen toe te voegen aan gesmolten gietijzer. Magnesium wordt toegevoegd in hoeveelheden van 0,07 tot 0,10%, gevolgd door de toevoeging van ferrosilicium om grafitisering te bevorderen. Tijdens het stollen helpt magnesium bij de verdeling van grafiet door het metaal.
Nodulair gietijzer heeft een betere sterkte-gewichtsverhouding, betere bewerkbaarheid en een hogere slagwaarde. Bovendien is denodulair gietijzeren componentenworden geproduceerd door middel van een gietproces waarbij een betere controle over de vorm van het onderdeel kan worden bereikt in vergelijking met matrijssmeden. Zo worden veel onderdelen, zoals krukassen en drijfstangen, die gewoonlijk door middel van matrijssmeden worden vervaardigd, steeds vaker vervangen door gietijzeren gietstukken.
Voordelen van met hars beklede zandschelpvormgieten:
1. Met hars gecoat zand Schelpengietstukken zijn over het algemeen maatnauwkeuriger dan zandgietstukken. Het is mogelijk om een tolerantie van +0,25 mm te verkrijgen voor stalen gietstukken en +0. 35 mm voor grijs gietijzeren gietstukken onder normale werkomstandigheden. In het geval van schaalvormen met nauwe toleranties kan men deze voor specifieke toepassingen verkrijgen in het bereik van +0,03 tot +0,13 mm.
2. Bij schaalgietstukken kan een gladder oppervlak worden verkregen. Dit wordt voornamelijk bereikt door de fijnere korrelgrootte die wordt gebruikt. Het typische bereik van ruwheid ligt in de orde van 3 tot 6 micron.
3. Bij schaalvormen zijn diepgangshoeken vereist, die lager zijn dan bij zandgietstukken. De vermindering van de diepgangshoeken kan 50 tot 75% bedragen, wat aanzienlijk bespaart op de materiaalkosten en de daaropvolgende bewerkingskosten.
4. Soms kunnen speciale kernen worden geëlimineerd bij het vormen van schaaldelen. Omdat het zand een hoge sterkte heeft, zou de mal zo kunnen worden ontworpen dat er direct interne holtes kunnen worden gevormd met de noodzaak van schaalkernen.
5. Ook kunnen zeer dunne secties (tot 0,25 mm) van het type luchtgekoelde cilinderkoppen gemakkelijk worden gemaakt door het vormen van de schaal vanwege de hogere sterkte van het zand dat voor het vormen wordt gebruikt.
6. De doorlaatbaarheid van de schaal is hoog en daardoor ontstaan er geen gasinsluitsels.
7. Er moet een zeer kleine hoeveelheid zand worden gebruikt.
8. Mechanisatie is gemakkelijk mogelijk vanwege de eenvoudige verwerking die gepaard gaat met het vormen van schaaldelen.
Grondstoffen voor het harsgecoate zandgietproces:
• Gietijzer: grijs gietijzer, nodulair gietijzer.
• Gegoten koolstofstaal en gelegeerd staal: staal met laag koolstofgehalte, staal met gemiddeld koolstofgehalte en staal met hoog koolstofgehalte, van AISI 1020 tot AISI 1060; 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo... enz. op aanvraag.
• Gegoten roestvrij staal: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L en andere soorten roestvrij staal.
• Gegoten aluminiumlegeringen.
• Messing en koper.
• Andere materialen en standaarden op aanvraag
▶ Met hars gecoate zandgietcapaciteiten:
• Maximale grootte: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereik: 0,5 kg - 100 kg
• Jaarlijkse capaciteit: 2.000 ton
• Toleranties: op aanvraag.
▶ InspecterenMet hars beklede zandgietstukken:
• Spectrografische en handmatige kwantitatieve analyse
• Metallografische analyse
• Brinell-, Rockwell- en Vickers-hardheidsinspectie
• Analyse van mechanische eigenschappen
• Impacttests bij lage en normale temperaturen
• Reinheidsinspectie
• UT-, MT- en RT-keuring
▶ Procedures voor het gieten van zand met harscoating:
✔ Metaalpatronen maken. Het voorgecoate harszand moet in de patronen worden verwarmd, dus metalen patronen zijn het noodzakelijke gereedschap om schaalgietstukken te maken.
✔ Voorgecoate zandvorm maken. Na het installeren van de metalen patronen op de vormmachine, wordt het voorgecoate harszand in de patronen geschoten en na verwarming wordt de harscoating gesmolten, waarna de zandvormen vaste zandschalen en kernen worden.
✔ Het smelten van het gegoten metaal. Met behulp van inductieovens zouden de materialen tot vloeistof worden gesmolten. Vervolgens zouden de chemische samenstellingen van het vloeibare ijzer moeten worden geanalyseerd om te voldoen aan de vereiste aantallen en procenten.
✔ Metaal gieten. Wanneer het gesmolten ijzer aan de eisen voldoet, wordt het in de schaalmallen gegoten. Op basis van de verschillende karakters van het gietontwerp worden de schaalmallen in groen zand begraven of in lagen gestapeld.
✔ Stralen, slijpen en reinigen. Na het afkoelen en stollen van de gietstukken moeten de stootborden, poorten of extra ijzer worden afgesneden en verwijderd. Vervolgens worden de ijzeren gietstukken gereinigd met zandstraalapparatuur of straalmachines. Na het slijpen van de poortkop en de scheidingslijnen kwamen de afgewerkte gietstukken, indien nodig wachtend op de verdere processen.
▶ Post-castingproces
• Ontbramen en reinigen
• Stralen/zandstralen
• Warmtebehandeling: normalisatie, afschrikken, tempereren, carbureren, nitreren
• Oppervlaktebehandeling: passivering, andoniseren, galvaniseren, heet verzinken, verzinken, vernikkelen, polijsten, elektrisch polijsten, schilderen, GeoMet, Zintec.
• CNC-bewerking: draaien, frezen, draaien, boren, honen, slijpen.
▶ Waarom u kiestRMC-gieterijvoor Shell-gietcomponenten?
✔ Precisie en daardoor een hoge materiaalbenutting. U krijgt producten in net- of bijna-netvorm na het gieten van de schaal. Afhankelijk van de eisen van de eindgebruikers is er geen of zeer weinig bewerkingsproces vereist.
✔ Betere oppervlakteprestaties. Dankzij de nieuwe technische materialen voor het gieten hebben de gietstukken van het schaalgieten een veel fijner en nauwkeuriger oppervlak.
✔ Een goede uitgebalanceerde keuze in vergelijking met het zandgieten en inbedden. Het schaalgietgieten heeft betere prestaties en een beter oppervlak dan zandgieten, terwijl het veel lagere kosten heeft dan precisie-investeringsgieten.
