Voor het verstrekken van ons aanbod verzoeken wij u, indien mogelijk, de volgende gegevens aan ons te verstrekken:
✔ 2D-tekeningen met maattoleranties en/of 3D-modellen
✔ De gewenste kwaliteit van de metalen en legeringen
✔ Mechanische eigenschappen
✔ Warmtebehandeling (indien aanwezig)
✔ Verwachtingen inzake kwaliteitsborging
✔ Speciale afwerkingseisen (indien aanwezig)
✔ Tooling indien nodig of aanwezig
✔ Vervaldatum van offertereactie
✔ Aanbrengen van de gewenste gietstukken ofmachinale onderdelen
Voordat we aanbevelingen doen voor het project en u een aanbieding doen, analyseert RMC eerst de volgende informatie om onze beslissing en voorstellen te nemen op basis van de aanvraaginformatie die u ons hebt gestuurd:
• Gereedschapsvereisten – het meest geschikt voor de omvang van uw project
• Kwaliteitsverwachtingen die nodig zijn om uw technische specificaties te ondersteunen
• Bewerkingsvereisten worden beoordeeld en begrepen
• Warmtebehandelingen worden beoordeeld
• Afwerkingseisen worden herzien
• Er wordt een realistische leverdatum bepaald
Als de legeringsaanvraag wordt vermeld, volgen wij eerst uw instructies op. Als dat niet het geval is, werken wij met u samen om te bepalen hoe uw component precies moet presteren en begeleiden u vervolgens naar de beste legering die u nodig heeft. Voordat we onze voorstellen doen, zou het erg nuttig zijn als u ons de toepassingen van uw aanvraag kunt laten wetenaangepaste gietstukken. Elke legering heeft een ander doel, gebaseerd op uiteenlopende zaken als warmtebereik, looptijd, gewichtsvereisten, flexibiliteit van het eindproduct, enzovoort.
Gietenis een van de snelste en meest kosteneffectieve methoden voor het produceren van een breed scala aan componenten. Om maximale voordelen te behalen, wilt u de kostenanalyse echter al in een vroeg stadium van het productontwerp en de productontwikkeling betrekken. We hebben de expertise en ervaring om tijdens de ontwerpfase met u te overleggen, zodat onze ingenieurs u kunnen helpen bij het oplossen van problemen die van invloed zijn op de gereedschaps- en productiemethoden, terwijl ze de verschillende afwegingen identificeren die van invloed kunnen zijn op de totale kosten.
Doorlooptijden met zand gieten, investeringsgieten en machinaal bewerken variëren vanwege de complexiteit van de onderdelen en de capaciteit van de gietfabriek. Over het algemeen is 4-6 weken gebruikelijk voor gereedschappen en monstergietstukken en 5-7 weken voor productie. Zodra een patroon is gemaakt, kan een onderdeel binnen zeven dagen worden geproduceerd. VoorinvesteringsgietprocessenEen groot deel van deze tijd wordt besteed aan het coaten en drogen van de keramische slurry. Terwijl bij zandgieten de tijd voornamelijk bestaat uit kosten voor het maken van de matrijzen. Investeringsgietfaciliteiten in RMC beschikken over sneldrogende mogelijkheden voor keramische mallen, zodat onderdelen binnen 24 tot 48 uur kunnen worden geproduceerd. Bovendien wordt door het gebruik van silicasol of waterglas als bindmateriaal ontwikkeldgegoten metalen onderdelenkan slechts enkele dagen na acceptatie van de definitieve CAD/PDF-tekeningen of 3D-modellen worden geleverd.
Om de aangepaste gietstukken te berekenen enmachinale onderdelenis een veelomvattend werk waarbij patroonontwerp, gegoten metalen, productieprocedure, bewerkingskosten, oppervlaktebehandeling (indien aanwezig), warmtebehandeling... enzovoort betrokken zijn. De tijd zal dus langer zijn dan bij standaardproducten. Bovendien moeten we alle details in de tekeningen duidelijk maken. Daarom zullen er enkele vragen van ons worden gesteld om duidelijk te begrijpen wat u nodig heeft. Maar over het algemeen reageren we altijd binnen 48 uur met een offerte als er geen speciale vereisten zijn toegevoegd. Hoe dan ook, we houden contact met u over ons proces en als er nieuwe technische vragen zijn vanuit onze engineeringafdeling.
Deze twee gietprocessen verschillen in de vormmaterialen die worden gebruikt voor het maken van de patronen. Investeringsgieten gebruikt de was om de wasreplica's te produceren (daarom wordt het ook welverloren wasgieten) die dezelfde maat en afmetingen hebben als de gewenste gietstukken. Vervolgens worden de wasreplica's bedekt met zand en bindmiddel (meestal silicasol of waterglas) om een sterke schaal te bouwen voor het gieten van gesmolten metaal. Terwijl dezandvormgietengebruik meestal het groene zand of droog zand om een holle holte te maken, die dezelfde maat en afmetingen heeft als de gewenste gietdelen. Voor zowel zandgiet- als investeringsgietprocessen konden het zand en de was worden hergebruikt. De investeringsgietstukken hebben doorgaans een veel betere oppervlakte-, geometrische en maatnauwkeurigheid dan zandgietstukken.
Zowel zandgieten als schaalgieten gebruiken het zand om de holle holte te maken om te gieten. Het verschil is dat bij zandgieten groen zand of droog zand wordt gebruikt (bij verloren schuimgieten en vacuümgieten wordt het droge zand gebruikt om schimmel te maken), terwijl bij het zandgieten groen zand of droog zand wordt gebruikt (bij verloren schuimgieten en vacuümgieten wordt het droge zand gebruikt om schimmel te maken).schaalvormgietengebruikt het met hars bedekte zand om de vormsystemen te maken. Het gecoate zand kon niet worden hergebruikt. Echter, deschaalgietstukkenhebben een veel betere kwaliteit dan die vanzand gietstukken.
Als droog zandgietproces, verloren schuimgietenen vacuümgieten hebben veel gemeen bij het maken van de vormsystemen. Het verschil is dat de schuimpatronen worden gebruikt en geassembleerd om de complexe structuur van de vormsystemen te maken. De schuimpatronen kunnen afzonderlijk worden gemaakt door middel van eenvoudige onderdelen en vervolgens worden samengevoegd tot de gewenste en complexe structuren. Devacuüm gietengebruikt de negatieve druk en verzegelde film om sterke vormsystemen te maken. Beide gietprocessen worden veel gebruikt, speciaal voor grote en dikwandige gietstukken.
Over het algemeen is er een aanbetaling nodig voordat de patronen en gereedschappen worden ontwikkeld, omdat we de materialen moeten kopen. Maar dat hangt af van wat we besproken hebben. Wij staan open om met u te praten over de definitieve voorwaarden.
Ja, we kunnen de patronen en gereedschappen ontwikkelen volgens uw tekeningen en ontwerpen. Ook kunnen wij met onze engineeringvoorstellen de kosten verlagen en werkbaar maken om de mogelijke gietfouten te verminderen. Als u over actuele patronen of gereedschappen beschikt, zouden wij graag willen kijken of deze in onze fabriek kunnen worden gebruikt.
Ja, het 3.1-certificaat kan op uw verzoek aan u worden verstrekt. Of onze klanten er nu om vragen of niet, wij leveren altijd de materiaalrapporten, inclusief de chemische samenstelling, mechanische eigenschappen en andere prestaties.
Ja, de warmtebehandelingsrapporten kunnen aan u worden verstrekt met de temperatuurcurve. Onze warmtebehandeling kan worden gedekt als gloeien, temperen + afschrikken, oplossing, carbureren, nitreren... enz.
Dankzij onze interne capaciteiten en onze externe partners kunnen wij een uiteenlopende oppervlaktebehandeling uitvoeren. Beschikbare behandelingen zijn onder meer: polijsten, verzinkt, verchroomd, geomet, anodiseren, schilderen... enz.