Vacuümgegoten stalen tandwielkast voor goederenwagens met CNC-bewerking en op maat gemaakte services.Gegoten gelegeerd staal v proces gietstukken betekenen de gietdelen geproduceerd door:vacuüm gietprocesmet materialen van gegoten gelegeerd staal.Chroom-molybdeen gietstaal wordt veel gebruikt in industriële gebieden met relatief hoge mechanische eigenschappen.De toevoeging van molybdeen aan chroomstaal kan de sterkte van stalen gietstukken verhogen zonder dat dit een significante invloed heeft op de slagvastheid van gietstaal.Chroom-molybdeen gietstaal heeft zeer goede prestaties bij hoge temperaturen en kruipweerstand.Na afschrikken en temperen of normaliseren van warmtebehandeling, kan chroom-molybdeen gietstaal uitstekende mechanische eigenschappen verkrijgen.Molybdeen kan de hardbaarheid van gietstaal verbeteren en de brosheid van gietstaal verminderen.Chroom-molybdeen gietstaal wordt gebruikt voor gietstukken met grote doorsnede en stalen gietstukken die diepe verharding vereisen.
Vacuümvormgieten, wordt ook wel onderdrukvormmethode, vacuümafdichtingsvormmethode of kortweg V-proces genoemd.Dit is een relatief nieuw type fysieke modelleringsmethode.De onderdrukvormmethode gebruikt het drukverschil tussen de binnen- en buitenkant van de mal om de droge en losse zanddeeltjes aan elkaar te bevestigen om een mal te verkrijgen met een bepaalde gewenste vorm en een bepaalde sterkte.
Vacuümgieten maakt de productie mogelijk van kleine batches hoogwaardige vormstukken in een reeks polyurethaanharsen die de prestaties van technische kunststoffen nabootsen zonder de hoge kosten van hard gereedschap dat gepaard gaat met spuitgieten.Het proces begint met het maken van een mal door een mastermodel in te kapselen in tweedelig vloeibaar siliconenrubber.Vervolgens wordt een vacuüm aangebracht om eventuele ingesloten lucht te verwijderen, waarna het wordt uitgehard in een oven.Mastermodellen kunnen afkomstig zijn van een aantal 3D-printtechnologieën, waaronder stereolithografie.Zodra de siliconen zijn uitgehard, wordt de mal opengesneden om een gespleten lijn te vormen, het mastermodel wordt verwijderd, waardoor een malholte overblijft die het mastermodel perfect nabootst.Om een onderdeel te maken, worden de matrijssegmenten weer in elkaar gezet, vastgezet, voorverwarmd en in de vacuümgietsysteemkamer geplaatst.Twee- of driedelige hars wordt gewogen, eventueel pigment toegevoegd en de harsdelen worden in de automatische mixer van het vacuümgietsysteem geplaatst.Op dit punt neemt het vacuümgietsysteem het proces over om de harscomponenten te mengen en het model vacuüm te gieten.Zodra dit is voltooid, wordt het gietstuk uitgehard.Na uitharding kunnen de matrijssegmenten worden gescheiden en het onderdeel worden verwijderd.Het enige dat overblijft is voor deonderdelen gietennaar wens af te knippen en af te werken.
| Verloren schuimgieten versus vacuümgieten | ||
| Item | Verloren schuimafgietsel | Vacuümgieten |
| Geschikte gietstukken | Kleine en middelgrote gietstukken met complexe holtes, zoals motorblok, motorkap | Middelgrote en grote gietstukken met weinig of geen holtes, zoals gietijzeren contragewichten, gietstalen ashuizen |
| Patronen en platen | Schuimpatronen gemaakt door lijstwerk | Sjabloon met afzuigbox |
| Zandbak | Bodem of vijf kanten uitlaat | Vier kanten uitlaat of met uitlaatpijp |
| Vershoudfolie | De bovenklep is verzegeld door plastic films; | Alle zijden van beide helften van de zandbak zijn verzegeld door plastic films; |
| Coatingmaterialen | Verf op waterbasis met dikke coating | Verf op alcoholbasis met dunne coating |
| Vormzand | Grof droog zand | Fijn droog zand |
| Trillingsgieten | 3D-trilling | Verticale of horizontale trillingen |
| Gieten | Negatief gieten | Negatief gieten |
| Zandproces | Ontlast de negatieve druk, draai de doos om om zand te laten vallen en het zand wordt vervolgens opnieuw gebruikt | Ontlast de negatieve druk, dan valt het droge zand in het scherm en wordt het zand gerecycled |
▶ Vacuümgietmaterialen:
•Koolstofstaal: Laag koolstofstaal, medium koolstofstaal en hoog koolstofstaal van AISI 1020 tot AISI 1060.
•Legeringen uit gegoten staal: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc op aanvraag.
•Roestvrij staal: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L en andere roestvrij staalsoorten.
•Messing & Koper.
• Andere materialen en normen op aanvraag
▶ V-procesgietcapaciteiten:
• Max. grootte: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereik: 0,5 kg - 100 kg
• Jaarlijkse capaciteit: 2.000 ton
• Toleranties: Op aanvraag.
▶ InspecterenV-proces gietcomponenten:
• Spectrografische en handmatige kwantitatieve analyse
• Metallografische analyse
• Brinell, Rockwell en Vickers hardheidsinspectie
• Mechanische eigenschapsanalyse
• Impacttesten bij lage en normale temperatuur
• Netheidsinspectie
• UT, MT en RT inspectie
▶ Vacuümgietprocedures:
• Het patroon wordt strak afgedekt door een dun vel plastic.
• Een kolf wordt over het gecoate patroon geplaatst en wordt zonder binding gevuld met droog zand.
• Het tweede luchtafweergeschut wordt dan bovenop het zand geplaatst en een vacuüm zuigt het zand aan zodat het patroon strak en teruggetrokken kan worden.Op deze manier worden beide helften van de mal gemaakt en gemonteerd.
• Tijdens het gieten blijft de mal onder vacuüm maar de gietholte niet.
• Als het metaal gestold is, wordt het vacuüm uitgeschakeld en valt het zand weg, waardoor het gietstuk vrijkomt.
• Vacuümgieten produceert gietwerk met hoogwaardige details en maatnauwkeurigheid.
• Het is bijzonder geschikt voor grote, relatief vlakke gietstukken.
▶ Post-castingproces
• Ontbramen & Reinigen
• Kogelstralen / Zandstralen
• Warmtebehandeling: normalisatie, afschrikken, temperen, carboneren, nitreren
• Oppervlaktebehandeling: passiveren, andoniseren, galvaniseren, heet verzinken, verzinken, vernikkelen, polijsten, elektrolytisch polijsten, schilderen, GeoMet, Zintec.
•Bewerking: Draaien, Frezen, Draaien, Boren, Honen, Slijpen.
▶ Waarom kiest u voor RMC voor V (vacuüm) procesgietcomponenten?
• Gemakkelijk terugwinnen van het zand doordat de bindmiddelen niet worden gebruikt
• Zand vereist geen mechanische reconditionering.
• Goede luchtdoorlatendheid doordat er geen water wordt gemengd met zand, dus minder gietfouten.
• Meer geschikt voor grootschalige gietstukken
• Kostenbesparend, vooral voor grote gietstukken.
